粉末涂料涂装常见10大问题
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- 来源:正荣实业
一、漆膜变色
产生原因:
1. 被涂料表面有残留的处理液。
2. 过度烘烤,或炉内有挥发性气体。
3. 施工中混入其它颜色的粉料。
4. 粉末本身的颜料不耐高温或树脂易泛黄。
解决办法:
1. 改进前处理方法。
2. 制定适当的烘烤条件,净化烘烤炉。
3. 加强施工前的清理。
4. 更换合格的粉末涂料。
二、涂膜表面有颗粒疙瘩
产生原因:
1. 被涂工件表面不干净。
2. 供粉不均,喷枪雾化不好。
3. 粉末太细或粉末受潮结团,使喷枪积粉。
4. 涂装现场不干净或喷室内有粉末滴落。
5. 回收粉末或粉末本身质量差。
解决办法:
1. 改善工件底材质量,加强前处理。
2. 调整空气压力,检查导流器,调至最佳点。
3. 控制粉末粒度分布,妥善保管粉末,严防受潮。
4. 清理现场,净化空气。
5. 回收粉过筛后新粉混合使用,更换合格的粉末
三、缩孔
产生原因:
1. 工件表面有油污。
2. 压缩空气中含水、油等,导致粉末受污染。
3. 受灰尘+其它杂质污染+未合格的粉末涂料本身有污染
解决办法:
1. 加强前处理。
2. 加强涂装前压缩空气的净化。
3. 彻底清理环境、更换合格粉来。
四、流平差或者橘皮严重
产生原因:
1. 工件表面粗糙。
2. 粉末粒子粗、受潮或粉末流平本身差
3. 固化温度偏高或偏低
4. 涂膜太薄或太厚。
5. 工件接地不良。
6. 不同粉末混杂。
解决方法:
1. 提高工件光洁度。
2. 选择粒度分布均匀的、流平好的高质量粉末及严防粉末受潮。
3. 调整适宜的固化条件。
4. 控制粉末厚度在60-80μm。
5. 定期清理挂具。
6. 施工前严格清理喷粉系统及场地,避免不同类型或不同厂家的粉末混用。
五、涂膜表面失光
产生原因:
1. 底材前处理质量差。
2. 烘烤时间过长或温度过高。
3. 炉内有挥发性气体。
4. 回收粉使用比例过大。
5. 两种不同性质的粉末混杂。
6. 粉末涂料质量差。
解决办法:
1. 选择合适的前处理工艺。
2. 调整适宜的固化条件。
3. 净化烤炉。
4. 回收粉过滤后与新粉混合用,以<30%为宜。
5. 换粉前彻底清理喷粉系统。
6. 更换质量好的粉末。
六、涂膜有气孔、针孔
产生原因:
1. 工件表面有气孔。
2. 工件表面有处理残留液,脱脂、防锈不彻底。
3. 导电腻子刮得太厚,未干透。
4. 喷枪离工件太近,施工电压过高,造成涂层击穿。
5. 烘道内有挥发气体。
6. 涂层太厚,或涂膜没有充分固化。
7. 粉末涂料本身问题
解决办法:
1. 加强工件的加工处理。
2. 改进前处理工艺。
3. 延长烘烤时间。
4. 调整工艺参数。
5. 清理烘道,净化炉内气体。
6. 控制涂膜厚度至50—80μm,调整固化条件。
7. 更换合格粉末涂料
七、涂膜机械性能差,涂层整块脱落
产生原因:
1. 基材质量差,前处理方法不当。
2. 烘烤条件不当,固化不完全或烘烤过度。
3. 粉末质量差,或已超过保质期。
解决办法:
1. 改进前处理。
2. 确定合适的烘烤工艺。
3. 选用合格粉末,超期的需作全面检查。
八、涂膜耐腐蚀性差
产生原因:
1. 涂膜没有充分固化。
2. 烘烤炉温度不均匀,温差大。
3. 工件处理不当。
4.粉末涂料性能差
解决办法:
1. 根据涂料性能调整烘烤条件。
2. 选择合适的烘炉,上下温差±5℃。
3. 加强前处理,避免处理液残留在工件表面。
4.更换合格粉末涂料。
九、粉末飞扬吸附性差
产生原因:
1. 静电发生器无高压产生或高压不足。
2. 工件接地不良。
3. 气压过大。
4. 回收装置中风道阻塞。
5. 前处理不彻底(锈、油)。
6. 粉末涂料本身问题
解决办法:
1. 检查静电发生器,调整电压。
2. 清理挂具,保持接地。
3. 调整气压。
4. 清理回收装置。
5. 加强前处理工艺。
6.使用合格粉末涂料
十、供粉量不均匀喷粉量时高时低
产生原因:
1. 粉管局部阻塞,粉末流动性差。
2. 空气压力不足,压力不稳定。
3. 空气中混有油、水。
4. 供粉器流化不稳定,供粉器粉末过少。
解决办法:
1. 清理粉管的杂物或结块,保持粉管畅通,调整粉末涂料干粉流动性。
2. 选择合适的空压机。
3. 定时排除空压机中的油、水。
4. 保持流化床气压稳定,并定时添加新粉。
总结:
新粉受热性不佳,不够细腻,颗粒大,杂质多,无法均匀受热,无法固化,喷涂次数多,导致涂膜表面失光、有气孔、有针孔、不耐腐蚀、掉漆等现象,均有粉末质量性价不佳所导致,想改变这一现象,需要对粉末厂家的要求极高,目前市面上还未有几家大型工厂可做出解决全部难题的粉末涂料,如今正荣粉末专注研究并破解了这一难题,使得粉末涂料大大提升了生产效率,粉末细腻,流动性好,比市面上一般的粉末要好用。
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